Wat zijn de oppervlaktebehandelingsprocessen voor deurknop? Wat is de impact op het levensleven?

In moderne architectuur en thuisontwerp, Deurknop is niet alleen een functionele component, maar ook een belangrijk element dat de esthetiek van de ruimte beïnvloedt. Het oppervlaktebehandelingsproces bepaalt direct de duurzaamheid, corrosieweerstand en gebruikerservaring van het product.
1. Technische kenmerken van reguliere oppervlaktebehandelingsprocessen
Elektroplatingproces
Als de meest gebruikte oppervlaktebehandelingstechnologie vormt elektropleren een metaalcoating op het oppervlak van het substraat door elektrolytische depositie. Onder hen beslaat het chroomplatingproces (dikte 8-12μm) de mainstream van de markt met zijn spiegelglans en hardheid (HV800-1000). Nikkelplating (mat zilverwit) en koperplaten (antiek effect) bieden meer opties voor gepersonaliseerde behoeften. De moeilijkheid van het proces ligt in de mate van beitsende activering in de voorbehandeling, die direct de bindingssterkte van de coating beïnvloedt.
Anodiseren
Voornamelijk geschikt voor aluminiumlegeringsmaterialen, genereert het een dichte aluminiumoxidefilm door elektrolytische oxidatie. De oppervlaktehardheid van harde oxidatie (filmdikte 25-50 μm) kan boven HV400 reiken en de zoutsprayweerstandstest kan 1000 uur na de afdichtingsbehandeling bereiken. De poreuze structuur van de oxidefilm ondersteunt het kleurstofproces en kan rijke kleurprestaties bereiken.
Poeder spuiten
Het elektrostatische spuitproces wordt veel gebruikt op stalen substraten. Het gemengde poeder van epoxy-polyester wordt uitgehard bij 200 ° C om een ​​60-80μm-coating te vormen. Het heeft een uitstekende impactweerstand (50 kg · cm) en weerweerstand, maar de oppervlaktehardheid (HB-kwaliteit) is relatief laag en het is gemakkelijk te krabben na langdurig gebruik.
PVD -vacuümcoating
Fysieke dampafzettingstechnologie kan decoratieve coatings zoals titanium en roségoud bereiden. De filmdikte is slechts 1-3μm maar heeft een extreem hoge hardheid (HV2000). Dit proces is milieuvriendelijk en vrij vervuiling, maar de investeringskosten van apparatuur zijn hoog, wat geschikt is voor hoogwaardige producttoepassingen.
2. Correlatie tussen belangrijke prestatie -indicatoren en levensduur
Corrosieweerstand
In de zoutspraytest is de tijd voor witte roest op verchroomde delen ongeveer 96 uur, de tijd voor hard-geoxideerde delen is tot 720 uur en de tijd voor door PVD gecoate delen is meer dan 1000 uur. Bij daadwerkelijk gebruik corroderen verchroomde handgrepen in kustgebieden gemiddeld om de 3 jaar, terwijl de levensduur van PVD-producten kan worden verlengd tot meer dan 8 jaar.
Draag weerstand
Simulatietests tonen aan dat de dikte van de geëlektropleerde laag na 5.000 wrijvingen met 15%afneemt, de poedercoating met 30%draagt ​​en de PVD -coating verliest slechts 5%. In hoogfrequent gebruiksscenario's kan het PVD-proces meer dan 5 jaar geen duidelijke slijtage behouden.
Substraatbinding
In de transversale test bereikt de hechting van hoogwaardige geëlektroplateerde lagen 4B-niveau (peeling-gebied <5%), poederspuiten is 3B-niveau en het anodiseren kan 5B-niveau bereiken. Onvoldoende binding zal de coating afpellen, waardoor het substraat rechtstreeks aan de corrosieve omgeving wordt blootgesteld.
Iii. Technische en economische analyse van processelectie
Vanuit het perspectief van de volledige levenscycluskosten, zijn de initiële kosten van het gewone chrome-plateringsproces ongeveer ￥ 5-8 yuan/stuk, en de gemiddelde jaarlijkse onderhoudskosten zijn 0,5 yuan; De initiële kosten van het PVD-proces zijn ￥ 15-20 yuan, maar de gemiddelde jaarlijkse onderhoudskosten zijn slechts 0,2 yuan. Op plaatsen die zich richten op voordelen op lange termijn, zoals hoogwaardige commerciële ruimtes, heeft het gebruik van krachtige verwerkingstechnologie aanzienlijke economische voordelen.